01?模具外觀
?
1.模具銘牌內(nèi)容完整,字符清晰,排列整齊。
2. 銘牌應(yīng)固定在模腳上靠近模板和基準角的地方。銘牌固定可靠、不易剝落。
3. 冷卻水嘴應(yīng)選用塑料塊插水嘴,顧客另有要求的按要求。
4. 冷卻水嘴不應(yīng)伸出模架表面。
5. 冷卻水嘴需加工沉孔,沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規(guī)格,孔口倒角,倒角應(yīng)一致。
6. 冷卻水嘴應(yīng)有進出標記。
7. 標記英文字符和數(shù)字應(yīng)大于5/6,位置在水嘴正下方10mm處,字跡應(yīng)清晰、美觀、整齊、間距均勻。
8. 模具配件應(yīng)不影響模具的吊裝和存放。安裝時下方有外露的油缸、水嘴,預(yù)復位機構(gòu)等,應(yīng)有支撐腿保護。
9. 支撐腿的安裝應(yīng)用螺釘穿過支撐腿固定在模架上,過長的支撐腿可用車加工外螺紋柱子緊固在模架上。
10. 模具頂出孔尺寸應(yīng)符合指定的注塑機要求,除小型模具外,不能只用一個中心頂出。
11. 定位圈應(yīng)固定可靠,圈直徑為100mm、250mm兩種,定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的除外。
12. 模具外形尺寸應(yīng)符合指定注塑機的要求。
13. 安裝有方向要求的模具應(yīng)在前模板或后模板上用箭頭標明安裝方向,箭頭旁應(yīng)有“UP”字樣,箭頭和文字均為黃色,字高為50 mm。
14. 模架表面不應(yīng)有凹坑、銹跡、多余的吊環(huán)、進出水汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。
15. 模具應(yīng)便于吊裝、運輸,吊裝時不得拆卸模具零部件,吊環(huán)不得與水嘴、油缸、預(yù)復位桿等干涉。
?
?
02?模具材料和硬度
1. 模具模架應(yīng)選用符合標準的標準模架。
2. 模具成型零件和澆注系統(tǒng)(型芯、動定模鑲塊、活動鑲塊、分流錐、推桿、澆口套)材料采用性能高于40Cr以上的材料。
3. 成型對模具易腐蝕的塑料時,成型零件應(yīng)采用耐腐蝕材料制作,或其成型面應(yīng)采取防腐蝕措施。
4. 模具成型零件硬度應(yīng)不低于50HRC,或表面硬化處理硬度應(yīng)高于600HV。
?
?
03?頂出、復位、抽插芯、取件
1. 頂出時應(yīng)順暢、無卡滯、無異常聲響。
2. 斜頂表面應(yīng)拋光,斜頂面低于型芯面。
3. 滑動部件應(yīng)開設(shè)油槽,表面需進行氮化處理,處理后表面硬度為HV700以上。
4. 所有頂桿應(yīng)有止轉(zhuǎn)定位,每個頂桿都應(yīng)進行編號。
5. 頂出距離應(yīng)用限位塊進行限位
6. 復位彈簧應(yīng)選用標準件,彈簧兩端不得打磨,割斷。
7. 滑塊、抽芯應(yīng)有行程限位,小滑塊用彈簧限位,彈簧不便安裝時可用波子螺絲;油缸抽芯必須有行程開關(guān)。
8. 滑塊抽芯一般采用斜導柱,斜導柱角度應(yīng)比滑塊鎖緊面角度小2°~3°?;瑝K行程過長應(yīng)采用油缸抽拔。
9. 油缸抽芯成型部分端面被包覆時,油缸應(yīng)加自鎖機構(gòu)。
10. 滑塊寬度超過150 mm的大滑塊下面應(yīng)有耐磨板,耐磨板材料應(yīng)選用T8A,經(jīng)熱處理后硬度為HRC50~55,耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm,并開制油槽。
11. 頂桿不應(yīng)上下串動。
12. 頂桿上加倒鉤,倒鉤的方向應(yīng)保持一致,倒鉤易于從制品上去除。
13. 頂桿孔與頂桿的配合間隙,封膠段長度,頂桿孔的表面粗糙度應(yīng)按相關(guān)企業(yè)標準要求。
14. 制品應(yīng)有利于操作工取下。
15. 制品頂出時易跟著斜頂走,頂桿上應(yīng)加槽或蝕紋。
16. 固定在頂桿上的頂塊,應(yīng)牢固可靠,四周非成型部分應(yīng)加工3°~5°的斜度,下部周邊應(yīng)倒角。
17. 模架上的油路孔內(nèi)應(yīng)無鐵屑雜物。
18. 回程桿端面平整,無點焊。胚頭底部無墊片,點焊。
19. 三板模澆口板導向滑動順利,澆口板易拉開。
20. 三板模限位拉桿應(yīng)布置在模具安裝方向的兩側(cè),或在模架外加拉板,防止限位拉桿與操作工干涉。
21. 油路氣道應(yīng)順暢,液壓頂出復位應(yīng)到位。
22. 導套底部應(yīng)開制排氣口。
23. 定位銷安裝不能有間隙。
?
?
04?冷卻、加熱系統(tǒng)
1. 冷卻或加熱系統(tǒng)應(yīng)充分暢通。
2. 密封應(yīng)可靠,系統(tǒng)在0.5MPa壓力下不得有滲漏現(xiàn)象,易于檢修。
3. 開設(shè)在模架上的密封槽的尺寸和形狀應(yīng)符合相關(guān)標準要求。
4. 密封圈安放時應(yīng)涂抹黃油,安放后高出模架面。
5. 水、油流道隔片應(yīng)采用不易受腐蝕的材料。
6. 前后模應(yīng)采用集中送水、方式。
?
?
05?澆注系統(tǒng)
1. 澆口設(shè)置應(yīng)不影響產(chǎn)品外觀,滿足產(chǎn)品裝配。
2. 流道截面、長度應(yīng)設(shè)計合理,在保證成形質(zhì)量的前提下盡量縮短流程,減少截面積以縮短填充及冷卻時間,同時澆注系統(tǒng)損耗的塑料應(yīng)最少。
3. 三板模分澆道在前模板背面的部分截面應(yīng)為梯形或半圓形。
4. 三板模在澆口板上有斷料把,澆道入口直徑應(yīng)小于3 mm,球頭處有凹進澆口板的一個深3 mm的臺階。
5. 球頭拉料桿應(yīng)可靠固定,可壓在定位圈下面,可用無頭螺絲固定,也可以用壓板壓住。
6. 澆口、流道應(yīng)按圖紙尺寸要求用機應(yīng)加工,不允許手工甩打磨機加工。
7. 點澆口澆口處應(yīng)按規(guī)范要求。
8. 分流道前端應(yīng)有一段延長部分作為冷料穴。
9. 拉料桿Z形倒扣應(yīng)有圓滑過渡。
10. 分型面上的分流道應(yīng)為圓形,前后模不能錯位。
11. 在頂料桿上的潛伏式澆口應(yīng)無表面收縮。
12. 透明制品冷料穴直徑、深度應(yīng)符合設(shè)計標準。
13. 料把易于去除,制品外觀無澆口痕跡,制品裝配處無殘余料把。
14. 彎勾潛伏式澆口,兩部分鑲塊應(yīng)氮化處理,表面硬度達到HV700。
?
?
06?熱流道系統(tǒng)
1. 熱流道接線布局應(yīng)合理,便于檢修,接線號應(yīng)一一對應(yīng)。
2. 熱流道應(yīng)進行安全測試,對地絕緣電阻大于2MW。
3. 溫控柜及熱噴嘴,熱流道應(yīng)采用標準件。
4. 主流口套用螺紋與熱流道連接,底面平面接觸密封。
5. 熱流道與加熱板或加熱棒接觸良好,加熱板用螺釘或螺柱固定,表面貼合良好。
6. 應(yīng)采用J型熱電偶,并且與溫控表匹配。
7. 每一組加熱元件應(yīng)有熱電偶控制,熱電偶位置布置合理。
8. 噴咀應(yīng)符合設(shè)計要求。
9. 熱流道應(yīng)有可靠定位,至少要有兩個定位銷,或加螺釘固定。
10. 熱流道與模板之間應(yīng)有隔熱墊。
11. 溫控表設(shè)定溫度與實際顯示溫度誤差應(yīng)小于±5°C,并且控溫靈敏。
12. 型腔與噴咀安裝孔應(yīng)穿通。
13. 熱流道接線應(yīng)捆扎,并且用壓板蓋住。
14. 有兩個同樣規(guī)格的插座,應(yīng)有明確標記。
15. 控制線應(yīng)有護套,無損壞。
16. 溫控柜結(jié)構(gòu)可靠,螺絲無松動。
17. 插座安裝在電木板上,不能超出模板最大尺寸。
18. 電線不許露在模具外面。
19. 熱流道或模板所有與電線接觸的地方應(yīng)有圓角過渡。
20. 在模板裝配之前,所有線路均無斷路短路現(xiàn)象。
21. 所有接線應(yīng)正確連接,絕緣性能良好。
22. 在模板裝上夾緊后,所有線路應(yīng)用萬用表再次檢查。
?
?
07?成型部分、分型面、排氣槽
1. 前后模表面不應(yīng)有不平整、凹坑、銹跡等其它影響外觀的缺陷。
2. 鑲塊與模框配合,四周圓角應(yīng)有小于1 mm的間隙。
3. 分型面保持干凈、整潔、無手提砂輪磨避空,封膠部分無凹陷。
4. 排氣槽深度應(yīng)小于塑料的溢邊值。
5. 嵌件研配應(yīng)到位,安放順利、定位可靠。
6. 鑲塊、鑲芯等應(yīng)可靠定位固定,圓形件有止轉(zhuǎn),鑲塊下面不墊銅片、鐵片。
7. 頂桿端面與型芯一致。
8. 前后模成型部分無倒扣、倒角等缺陷。
9. 筋位頂出應(yīng)順利
10. 多腔模具的制品,左右件對稱,應(yīng)注明L或R,顧客對位置和尺寸有要求的,應(yīng)符合顧客要求,一般在不影響外觀及裝配的地方加上, 字號為1/8。
11. 模架鎖緊面研配應(yīng)到位,75%以上面積碰到。
12. 頂桿應(yīng)布置在離側(cè)壁較近處及筋、凸臺的旁邊,并使用較大頂桿。
13. 對于相同的件應(yīng)注明編號1、2、3等。
14. 各碰穿面、插穿面、分型面應(yīng)研配到位。
15. 分型面封膠部分應(yīng)符合設(shè)計標準。中型以下模具10~20mm,大型模具30~50 mm,其余部分機加工避空。
16. 皮紋及噴砂應(yīng)均勻達到顧客要求。
17. 外觀有要求的制品,制品上的螺釘應(yīng)有防縮措施。
18. 深度超過20 mm的螺釘柱應(yīng)選用頂管。
19. 制品壁厚應(yīng)均勻,偏差控制在±0.15 mm以下。
20. 筋的寬度應(yīng)在外觀面壁厚的百分之六十以下
21. 斜頂、滑塊上的鑲芯應(yīng)有可靠的固定方式。
22. 前模插入后?;蚝竽2迦肭澳#闹軕?yīng)有斜面鎖緊并機加工避空。
?
?
08?注塑生產(chǎn)工藝
1. 模具在正常注塑工藝條件范圍內(nèi),應(yīng)具有注塑生產(chǎn)的穩(wěn)定性和工藝參數(shù)調(diào)校的可重復性。
2. 模具注塑生產(chǎn)時注射壓力,一般應(yīng)小于注塑機額定最大注射壓力的85%。
3. 模具注塑生產(chǎn)時的注射速度,其四分之三行程的注射速度不低于額定最大注射速度的10%或超過額定最大注射速度的90%。
4. 模具注塑生產(chǎn)時的保壓壓力一般應(yīng)小于實際最大注射壓力的85%。
5. 模具注塑生產(chǎn)時的鎖模力,應(yīng)小于適用機型額定鎖模力的90%。
6. 注塑生產(chǎn)過程中,產(chǎn)品及水口料的取出要容易、安全(時間一般各不超過2秒鐘)。
7. 帶鑲件產(chǎn)品的模具,在生產(chǎn)時鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠。
?
?
09?包裝、運輸
1. 模具型腔應(yīng)清理干凈噴防銹油。
2. 滑動部件應(yīng)涂潤滑油。
3. 澆口套進料口應(yīng)用潤滑脂封堵。
4. 模具應(yīng)安裝鎖模片,規(guī)格符合設(shè)計要求。
5. 備品備件易損件應(yīng)齊全,并附有明細表及供應(yīng)商名稱。
6. 模具水、液、氣、電進出口應(yīng)采取封口措施封口防止異物進入。
7. 模具外表面噴制油漆,顧客有要求的按要求。
8. 模具應(yīng)采用防潮、防水、防止磕碰包裝,顧客有要求的按要求。
9. 模具產(chǎn)品圖紙、結(jié)構(gòu)圖紙、冷卻加熱系統(tǒng)圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具材料供應(yīng)商明細、使用說明書,試模情況報告,出廠檢測合 格證,電子文檔均應(yīng)齊全。